锂离子电池隔膜的特点
供应安全:
具有良好的绝缘性，防止正、负接触短路或毛刺、颗粒、树突刺穿短路。因此,隔膜要有一定的拉伸和击穿强度,不易撕裂,大小基本上保持稳定的情况下突然的高温,这不会导致大面积的电池的短路和热失控的由于融化的收缩。
微孔通道实现充放电功能和倍增器性能:
膜必须具有很高的孔隙率，而孔隙率的特性限制了锂离子在电池中的迁移，这反映在电导率上。
另外，关于新能源汽车使用的动力锂电池，由于整车对电池的安全性和能量密度要求较高，所以锂离子电池上的隔膜一般要求如下:
1.安全性高:包括热稳定性、电化学稳定性、耐击穿性和短路性;
2.更好的一致性:包括厚度、孔径和孔径分布;
3.理想孔隙度和孔隙结构;
4.吸液能力强，阻力小;
5.更高的能量密度:要更大的电化学稳定窗口，也就是说，高电压电阻也是未来的发展趋势。
锂离子电池隔膜的发展现状
目前，世界上隔膜的主流产品有单层聚丙烯(PP)纳米微孔膜、单层聚乙烯(PE)纳米微孔膜、PP/PE/PP三层复合纳米微孔膜等类型，这些微孔膜可以水平、垂直精确拉伸。双向精密拉伸法生产PE、PP隔膜，是一个多步骤、复杂而精密的加工过程，包括吹塑、流膜、持续精密拉伸等重要环节。因此，隔膜是锂离子电池技术含量最高的部件。
近年来，随着隔膜成功国产化后价格的迅速下降，锂离子电池材料总成本的比例也有所下降，一般在7-15%左右。一般来说，三元电池正极和负极材料的单位成本相对较高，膜成本占不到10%。在磷酸铁锂离子电池中，正极和负极材料的单位成本相对较低，膜成本约占15%。
目前，我国锂离子电池隔膜的发展比较困难。困难重要体现在以下几个方面:
▲传统膜片制备技术相关专利基本上被美国和日本的少数公司垄断。我国在生产技术方面缺乏自主知识产权。
▲国内公司在生产隔膜关键技术方面，特别是产业化技术相对缺乏，很多公司在小试验中往往能生产出好的样品，但大批量生产的产品一致性较差;
▲我国在新技术、新方法的研究上与世界同步，但新技术对设备和过程控制的要求往往更高，我国的精密加工设备相对薄弱，这限制了工业化的发展。
以上是锂离子电池分离器的介绍和发展现状。随着新能源汽车的逐步推广，预计到2012年，锂离子电池隔膜的需求量将新增10倍。这不仅对锂离子电池行业具有革命性意义，对整个电动汽车行业的发展也具有革命性意义。